液冷内置分水器由哪些部件组成？是如何加工的？

8月11日晚间，强瑞技术抛出 10.5 亿元定增预案与半年报两份重磅公告。其中，AI服务器精密液冷部件产品及服务器自动化组装、检测设备研发与制造项目拟使用募集资金4.3亿元，项目总投资5.13亿元，核心产品涵盖中央分水器、波纹管模组等液冷散热部件以及自动化组装线和检测设备。向市场释放出加码 AI 液冷赛道的强烈信号。

8月18日，强瑞技术在互动平台回答投资者提问时表示，公司所生产的inner manifold中央分水器产品的主要技术壁垒体现在加工精度、产品一致性等方面。

这则动态的背后，折射出整个 AI 液冷产业链正在加速进入规模化落地周期。而中央分水器（Inner‑Manifold），作为冷板式液冷服务器托盘内部冷却液分流、汇流的核心枢纽部件，近期热度持续攀升，已然成为下一代高功耗 AI 服务器不可或缺的关键结构件。那么一套完整的液冷内分水器，究竟由哪些核心组件构成？本文将逐层拆解其内部结构。

整套中央分水器分为定位块、小盖板、上下密封板、中层隔热衬板、波纹管、连接头、集成基座主体。其中，集成基座主体是加工难度最高、精度要求最严苛的核心部件，基座主体材质选用SUS316L不锈钢板材，原材料采用激光切割快速裁型。

1、一体化切割下料，高效成型基础结构

传统分体式加工工序繁琐、衔接误差大、效率偏低。为优化加工效果，采用一体化切割加工方式，可一次性精准加工出工件异形轮廓与凹凸卡槽结构。

这种一体式成型工艺，省去二次修型、对接加工等多余工序，大幅提升下料与开粗加工效率，同时从源头规避多工序加工带来的累积误差，为后续精密加工打下规整的基础雏形。

2、分级开粗工艺，精准攻克不锈钢变形难题

不锈钢材质硬度高、切削应力大，加工过程中极易出现形变、平面度偏差等问题，是精密加工的核心难点。对此，可采用正反面分级开粗工艺，分两步逐步释放应力、稳定工件形态。

第一步：正反面预开粗，锁定基础平面精度

先对工件正反面开展全面预开粗加工，快速剥离绝大部分加工余量，一次性铣削出完整、规整的基础轮廓。该工序核心目标为管控切削应力、抑制工件初始形变，严格把控工件整体平面度，将误差控制在≤0.01mm，最大程度保障工件基础形态的稳定性。

第二步：二次精开粗，匀化余量夯实加工基准

在预开粗基础上开展二次开粗加工，针对性优化工件各个部位的剩余加工余量，让整体余量分布均匀一致。通过二次切削充分释放残余内应力，彻底解决局部应力集中导致的形变问题。

工序完成后，工件整体平面度、垂直度精度均可稳定在≤0.10mm，为后续精加工、装夹定位提供平整、精准、可靠的基准面，确保工件与夹具完全贴合，杜绝定位偏移问题。

3、四轴联动一次成型，杜绝多次装夹误差

常规加工中，侧边精修、螺纹攻牙需分设备、多次装夹完成，极易产生定位偏差，影响装配精度。可依托四轴联动机床实现工序集成优化，通过单次装夹，一次性完成侧边结构精加工与螺纹攻牙两道核心工序。

不仅大幅缩短加工周期、提升生产效率，更从根本上规避多次装夹带来的累积定位误差。加工过程中全程精细化管控螺纹孔位置精度与有效螺纹深度，完美匹配整机装配要求。

在表面精度上，该工序实现高标准把控：侧边表面粗糙度Ra≤1.6μm，各类内孔表面粗糙度低至Ra≤0.8μm，工件表面光滑规整，有效提升装配贴合度与流体流通稳定性。

4、整体精修收尾，适配焊接与装配全工况

开粗、侧边精加工完成后，针对工件正反内腔复杂结构及核心基准平面开展整体精修处理，精准修正细微加工偏差，优化内腔结构形态，完全匹配后续钎焊、激光焊接的工艺要求与实际装配工况。

5、成品精度达标，筑牢设备运行可靠性

经过全流程精细化工艺管控，最终成品精度实现全方位达标：工件整体平面度≤0.20mm，外表面粗糙度Ra≤1.6μm，内腔内壁粗糙度稳定在Ra≤0.8μm。

整套工艺通过“高效下料、分级控形、精准精加工、整体精修”的闭环流程，彻底解决不锈钢分水器加工易变形、精度不均、装配偏差等痛点，工件整体精度稳定、一致性高，可为后续钎焊、激光焊接工序提供绝佳加工基础，全方位保障服务器液冷系统的长期稳定运行。

来源：艾邦综合整理

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液冷技术通过冷却液直接/间接接触热源，核心结构包括：

• 热交换核心  ：冷板（CPU/GPU专用）、CDU（冷量分配单元）；
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