在人们普遍追求个性化，功能需求不断细分的当下，大一统的工业品与应对不同使用场景的定制化需求之间的矛盾愈发凸显，尤其是在作为生产力的手机和电脑领域：能不能享受一次“量体裁衣”式的定制化产品？
联想给出了解决方案：“私人定制”制造执行系统LeMES——适合于所有的电子制造业或离散型制造企业，能够完全实现组件化、模块化，进而满足原子级的订单需求，让规模化的制造业也具备高度柔性化、定制化的生产能力。
制造型企业的优势是什么？工人技能、原材料价格、库存周转率还是稳定的客户？事实上，反直觉的是：就像真正厉害的人,往往都是“面面俱到”；顶尖的企业也要集制造能力与数字化软件开发的领先于一身。
随着制造业产品越来越复杂，涉及的工序、物料、供应商和物流体系的复杂程度也指数级上升。另一方面，市场和用户需求则是日新月异，千差万别。制造业需要在实现规模化生产和响应个性化需求之间求得平衡，依靠的便是生产管理系统MES（生产信息化管理系统）。
现在形成规模的制造企业都会开发自己的MES，但其中多数的功能集中在管理和系统规范方面，无力去应对柔性制造的高频变动，对IT系统所带来的冲击。联想也经历了这样的过程。
在过去的10多年里，经历过无数的新业务，新流程及原有业务的变更、优化与改善。联想最终发现，业务的发展和变化是常态，用户需求的变化是无止境的，基于传统架构的MES系统脱离不了“新建、反复修改，最终变成难以维护”的宿命，自研生产执行系统成为联想的必然选择。
通过在用户需求沟通，项目建设和日常需求实现中，联想归纳提炼总结出市场和用户需求变化的规律，与制造企业的生产过程相对应，最终形成了能通过指令的配置组合，去灵活应对用户的各类需求，而不会给IT系统带来影响的新一代的MES系统：LeMES。
LeMES系统的架构设计以联想工业物联网平台为数据底座，借用了大中台小前台的模式构建整个制造执行管理云平台，平台以微服务模式，将各业务应用中心低耦合，以解决需求不断增加，系统日益臃肿的问题，从L1 设备层 到 L2 控制层 、L3 执行层、 L4 分析层 到L5决策层，层层关联及相互支持，其所具备的功能有七大模块：
◉ 生产资源管理（PRC）， 实现对公司生产资源的全生命周期管理，包含工厂模型设计、工厂实例设计、工位模型管理、机台设备管理以及人员制工具管理等；
◉ 产品管理（PMC），针对生产环节的产品数据管理并指导生产作业；
◉ 工艺流程（PFC）实现对生产工艺、产品工艺等数据的管理，通过对生产过程建模，实现工艺模型以及工业设计的可视化配置管理；
◉ 工单排程（PSC）对订单生产计划按照设备、人员、物料等情况进行分解，进行工单排程，并下发各工序的生产工单；
◉ 物料管理（MMC）对生产加工过程的物料进行精细化管理，包括物料工作流、物料追溯，并与 ERP 系统对接实现物料主数据接入和材料特征属性管理；
◉ 生产执行（PEC）对生产过程中的生产要素进行协同化管理，包括制程管理、机台测试、流程控制、生产数据采集、设备维修管理等；
◉ 标签管理（LMC）对生产物料进行标签化管理，涵盖 RFID、二维码等标签介质的管理，包括标签设计、绑定、管理等；
联想LeMES是工厂MES工程师经过多年实践，对整个生产过程中所有逻辑进行分类、归纳、总结得到指令集架构，包含了联想多年制造实践所沉淀的知识经验。
对于联想制造端理念与目标而言，制造工厂用户的需求主要来自以下几个领域：产品质量、订单交付、成本优化、生产效率、工厂自动化/数字化等方面。联想LeMES 整合了各工厂的底层架构，采用业务建模 + 微服务架构 + 中台组织形式来满足小批量、多品种、短交期、个性化需求强的柔性化生产制造需求，极大的降低了系统搭建与运维成本；功能配置及可视化操作增强业务功能弹性，提升柔性制造生产能力 ；对自动化设备的支持，避免了人工操作的故障，提升了产品质量与生产效率！
联想将工厂所有场景、业务逻辑拆解为独立单元，形成一个个“原子化”的功能，每一条指令对应一个功能实现。
基于可配置的指令集，把通用指令&业务指令通过组合，像搭积木一样，形成一个符合用户需求的功能执行配置文件，再把该文件挂接到相应的工序即可完成用户的需求。
基于指令集架构基础的高可配置生产执行系统LeMES由此诞生，从PC、手机、服务器到主板，它用一套方案通过不同模块的组合，实现了多种产品产线的完全组件化、模块化。
由此，可应对用户频繁变化且需要快速实现的，高柔性化、快节奏生产需求。
根据日常运维统计，这类“短频快”的需求占比整体生产需求的80%以上。而可以通过指令集的组合配置去应对这类高频变化需求，平均不到1.5小时即可看到实现的效果。
相比之下，此前应对此类需求变化则需要经过：提需求、写代码、沟通发布、发布完成的过程。用户要在3到5天后才能看到实现效果。
效率提升之外，LeMES提供的解决方案带来的隐性收益更是不可估量。从IT角度上看：少一分代码的修改，少一分代码的维护；为用户提供的价值则是：少一次停机发布，少一次生产损失。
借助LeMES系统，联想创造了被业界赞叹的“十日奇迹”。联想惠阳工厂承接了某著名投影仪企业生产投影仪的需求，基于智能生产系统LeMES方案，在十天的时间里完成了产线转产，并确保了稳定的生产供应与制造品质。
在联想自身，得益于LeMES系统，联想深圳工厂5000多个订单中，90%的订单根据客户需求定制，并在一条流水线上实现，订单与订单之间无缝衔接，实现了高度的柔性化生产。
如今，经过不断地实践和打磨，LeMES系统已能够支持工厂从最开始的需求承接，到产线启动、在线仓储管理、生产制造、订单管理，实际组装的全过程。
回顾LeMES于联想自身的实践，2017年，LeMES第一次开始在惠阳工厂上线。如今LeMES系统已在深圳厂、惠阳厂、武汉厂、墨西哥、印度、匈牙利落地使用，可生产几千种不同配置的产品，应用支持笔记本、手机、X86 服务器、平板等产品，销售至全球180多个市场；2022年联想投资的新的智能制造南方基地，也已经全面使用LeMES。
对联想来说， LeMES系统不仅是联想助力自身业务实践沉淀的数字化基石，也是联想赋能中国制造业数字化转型的加速器。
作为全球少有的“端-边-云-网-智”全要素覆盖的行业领导厂商，联想正在为制造业智能化转型提供新IT全要素技术、服务和端到端综合解决方案，助力中国从“世界工厂”，蜕变为数字文明新时代的“世界发动机”。
原文始发于微信公众号（一起联想）：联想自研LeMES，让规模化制造业也能“私人定制”
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